Cook & Chill (II)
Alltag, Übungen und Einsatz
Im Cook & Chill (C & C)-Verfahren zubereitete Lebensmittel können vom Fachpersonal viel schonender als im herkömmlichen Warmhalteverfahren bereitgestellt werden, da die Zubereitung der Produkte in einzelne Phasen geteilt ist und die Speisen in bester Qualität unmittelbar zum Konsumenten gelangen.
Nach dem Überblick über die theoretischen Hintergründe, und einem kurzen Einblick in die Umsetzung des neuen Kochverfahrens (TRUPPENDIENST-Heft 6/2005; S. 502ff.) beschäftigt sich dieser Beitrag damit, was der Auftrag von der Versorgung mit C & C verlangt. Wie wird Cook & Chill im Österreichischen Bundesheer schon umgesetzt, und wie könnte C & C bei Übungen, in Katastrophen- und in Auslandseinsätzen umgesetzt werden?
In den Kapiteln - Erfahrungen aus dem Echtbetrieb, - das Kochverfahren in der Praxis und - Cook & Chill-Verfahren bei Übungen und Einsätzen wird die Umsetzung dieses Auftrages dargestellt.
Erfahrungen aus dem bisherigen Betrieb
Cook & Chill ist keine Wissenschaft und stellt die Verantwortlichen nicht vor unlösbare Probleme. Es bedarf jedoch eines Umdenkprozesses bei der Herstellung, der Verpackung und der Logistik. Im Wesentlichen werden die Gerichte/Produkte auf herkömmliche Art und Weise hergestellt.
Die Unterschiede in der Behandlung der Produkte beginnen ab dem Garpunkt. Im Cook & Chill-Verfahren werden die Produkte zumeist "nur" bei 75°C gegart, anschließend schockgekühlt und verpackt. "Nur" deshalb unter Anführungszeichen, weil viele Produkte mit Erreichen der Kerntemperatur von 75°C (welche die Lebensmittelleitlinie vorgibt, um mikrobiologische Risiken zu minimieren) noch nicht den Fertigstellungsgrad erreicht haben.
Nehmen wir das Beispiel Gemüse: Viele Gemüsesorten sind bei Erreichen der Kerntemperatur noch nicht fertig gegart und haben noch einen festen Kern. Würde das Gemüse in diesem Zustand serviert, würden Reklamationen nicht ausbleiben, da es dem Konsumenten zu hart wäre. Im Cook & Chill-Verfahren ist dieser Kern bzw. feste Biss aber gewollt und bewusst gesteuert, da das Produkt noch weiterverarbeitet wird. Die Endfertigung erfolgt erst in der Ausgabeküche nach dem Regenerierprozess und die Speisen gelangen dann so in bester Qualität zum Verpflegsteilnehmer.
Im Cook & Chill-Verfahren zubereitete Lebensmittel können vom Fachpersonal viel schonender gekocht werden als im herkömmlichen Warmhalteverfahren und die Speisen müssen erst zu einem späteren Zeitpunkt fertig gegart sein.
Die Zubereitung der Produkte ist in einzelne Phasen gegliedert. Diese sind - die Vorbereitung; - die Zubereitung; - die Schockkühlung; - das Verpacken; - die Auslieferung; - die Regenerierung; - das Servieren.
Damit wird der Erhalt der Inhaltsstoffe, wie Vitamine, Mineralstoffe und Spurenelemente, bestmöglich gewährleistet.
Die größte Herausforderung in der Umsetzung stellt der Umdenkprozess in der Speiseplanung dar. In vielen Küchen wurde bisher der Speiseplan geschrieben, indem die Verantwortlichen vor Ort ein Gericht in seiner Gesamtheit vor Augen hatten und dieses zu Papier brachten, ohne auf die Abläufe in der Küche Rücksicht zu nehmen. Bei der Speiseplanung im Cook & Chill-Verfahren ist eine Rückwärtsplanung notwendig, die bei der Verpackung beginnt. Dementsprechend müssen die Rezepturen angepasst und in Modulen aufgebaut sein. Früher lautete ein mögliches Rezept: "Gulasch mit Semmelknödel und einer Scheibe Brot". Es wird am Speiseplan im Cook & Chill-Verfahren nicht anders stehen, jedoch handelt es sich beim C & C-Verfahren um drei Rezepte: Gulasch, Semmelknödel und Brot. Die Begründung dafür ist in den Anforderungen der Verpackungsmaschine, den angepassten Arbeitsabläufen und der Etikettierung zu finden.
Eine Säule der Rezepturengestaltung bildet die Aufteilung der Rezepte in Speisekategorien, auf die wir später noch zurückkommen werden. Man kann diese Rezepturgestaltung mit einem Baukastensystem vergleichen, in dem die Möglichkeit besteht, unterschiedliche Bausteine zu verwenden. In den Monaten seit der Umsetzung des Projektes C & C hat sich auch gezeigt, dass sämtliche Gerichte, die im C & C-Verfahren zubereitet werden, anders gewürzt werden müssen, da die Würzmittel viel mehr in den Kern des Produktes aufgenommen werden und scheinbar an Geschmack verlieren. Die Bindemittel verhalten sich ähnlich. Durch das Regenerieren kann es bei Rezepturen, die für das herkömmliche Kochverfahren geschrieben wurden, dazu kommen, dass die Produkte beim Regenerieren an Bindung verlieren und sich unerwünscht Flüssigkeiten und Fette absetzen. Verhindert werden kann dies durch Einsatz von modifizierter Stärke.
"Wie sieht es mit gebackenen Speisen aus? Welche Qualität hat das Wiener Schnitzel?" sind Fragen, die im Zusammenhang mit C & C auch immer gestellt werden. Derartige Produkte können auch in der C & C-Küche wieder zubereitet werden. Voraussetzung dafür ist die allerdings eine entsprechende Geräteausstattung. Für Gebackenes müssen im C & C-Verfahren in der Großküche Friteusen eingesetzt werden, da es bei gebackenen Produkten unbedingt notwendig ist, dass sich die Poren rasch schließen können und das gegarte Produkt einen Anteil an Fetten mit aufnimmt, um beim Regenerieren knusprig zu werden und nicht auszutrocknen.
Um die Qualität zu dokumentieren, werden für die Temperaturaufzeichnung Data-Logger eingesetzt, mit deren Hilfe Daten ab Erreichen der Kerntemperatur beim Garen, im gesamten Kreislauf bis zum Regenerieren aufgezeichnet werden.
Ein weiterer Kontrollmechanismus ist das stichprobenartige Messen des Restsauerstoffes in den Verpackungen und die ständige Auswertung der ermittelten Daten. Um bei gleichbleibendem Personalstand mehr Portionen bereitstellen zu können, wurde der Fertigungsgrad (Conveniencegrad) in Teilbereichen (bei Salaten und Suppeneinlagen) erhöht. Salat wird z. B. gewaschen und geschnitten zugekauft. Damit entfallen einerseits diese Vorbereitungsarbeiten, und es wird andererseits die mikrobiologische Gefahr der Kontamination des Zentralküchenbereiches durch Erdbakterien minimiert.
Versorgung zu Friedenszeiten
Eine weitere Säule des C & C-Verfahrens im Österreichischen Bundesheer ist die Abstützung auf eine dem System perfekt angepasste Software, auf das BKVWINCC (Betriebs-Küchen-Verwaltung auf Windowsbasis für Cook & Chill), und der erstmalige Einsatz eines Kleinnetzwerkes in der Zentralküche mit Direktverbindungen zu den einzelnen Ausgabeküchen. Die auf diesem Wege stattfindende Kommunikation minimiert Fehlerquellen, wie sie bei der der mündlichen Übermittlung immer wieder vorkamen.
Der Ablauf in der Praxis
Im ersten Schritt wird in jeder Ausgabeküche definiert, welche Anforderungen in Bezug auf die Speisenzusammenstellung, die Essgewohnheiten und die dienstlichen Ansprüche erfüllt werden müssen. Als Grundlage zur Berechnung der Essgewohnheiten der Verpflegsteilnehmer der jeweiligen Ausgabeküche wird ein Aufteilungsschlüssel für 100 Portionen eingegeben. Es werden nicht nur die Hauptkategorien eingegeben, sondern auch Unterkategorien.
Ein Beispiel für Suppen: für 100 Portionen müssen immer 100 Suppen an diese Ausgabeküche geliefert werden, wobei davon 60 Suppen klar und 40 gebunden sein sollen. Analog dazu werden alle anderen Kategorien für diese Ausgabeküche definiert. Jede Ausgabeküche kann den Aufteilungsschlüssel selbst definieren. Damit ist gewährleistet, dass den Essgewohnheiten der Verpflegsteilnehmer vor Ort entsprochen werden kann und diese nicht zwangsbeglückt werden. Die gewünschte Individualität bleibt dadurch erhalten. Damit wurden auch diesbezügliche in Gesprächen immer wieder vorgebrachte Besorgnisse der zukünftigen Leiter einer Ausgabeküche ausgeräumt. Die österreichweit flächendeckende Normierung der Rezepturen und der Geschmacksrichtungen ist kein erklärtes Ziel bei Einführung von Cook & Chill!
Mit der Definierung der Rezepturen in den Ausgabeküchen ist eine Grundlage für den laufenden Betrieb geschaffen.
Im nächsten Schritt geht es um die Erstellung des Speiseplans. Wie schon erwähnt, wird der Speiseplan in Verpflegskategorien aufgeteilt. Mit dieser Aufteilung in Verpflegskategorien kann, nachdem die Speiseplanung erfolgt ist, jede Ausgabeküche mit der Meldung des voraussichtlichen Verpflegsstandes und den noch nicht verbrauchten, auf Lager befindlichen Waren auf den einmalig definierten Aufteilungsschlüssel zugreifen. Erst nach Erhalt all dieser Daten wird die Produktion in der Zentralküche gestartet.
Bestellung des Mittag- und Abendessens
Die Ausgabeküchen werden, basierend auf dem voraussichtlichen Verpflegsstand, mit Produkten für drei Tage bestückt. Das hat den Vorteil, dass die Ausgabeküchen auf unvorhersehbare Veränderungen des Verpflegsstandes reagieren und dem Verpflegsteilnehmer immer die geforderte Anzahl an Verpflegskategorien anbieten können.
Dazu ein Beispiel zur Verdeutlichung der Schwankungen des Verpflegsstandes: Der voraussichtliche Verpflegsstand für eine bestimmte Woche beträgt 300 Portionen, wobei am Montag tatsächlich 300 Portionen verbraucht wurden. Bei der täglichen Inventurmeldung wird somit der Wert 0 als Feedback der Zentralküche gemeldet. Diese produziert, basierend auf dieser Meldung, am Dienstag für Donnerstag wieder 300 Portionen.
Am Dienstag meldet die Ausgabeküche der Zentralküche, dass 20 Portionen nicht geöffnet und verbraucht wurden. Daher produziert die Zentralküche am Mittwoch für Freitag nur 280 Portionen. Diese 20 Portionen werden am Mittwoch mit in das Speisenangebot aufgenommen und unter den gleichen Voraussetzungen (gekühlte, original verpackte, nicht regenerierte Produkte) regeneriert und zusätzlich angeboten.
Am Mittwoch werden anstatt der 300 voraussichtlich gemeldeten jedoch 400 Portionen verbraucht. Rein rechnerisch würde dies nicht möglich sein, hätte die Ausgabeküche nur für einen Tag Essen eingelagert. Dadurch, dass die Ausgabeküche Produkte immer für drei Ausgabetage eingelagert hat, besteht die Möglichkeit, auf den Folgetag in der jeweiligen Kategorie vorzugreifen und die Verpflegsteilnehmer somit zu versorgen. Nun meldet die Ausgabeküche der Zentralküche den Verbrauch von 80 Portionen vom Donnerstag. Die Zentralküche produziert am Donnerstag 400 Portionen und kann somit in den Folgetagen den Warenstock wieder auf die 300 Portionen angleichen.
Packungen, die einmal geöffnet wurden, werden nicht mehr in das Speisenangebot aufgenommen bzw. anderwärtig verarbeitet. Das betrifft auch Speisen, die bereits regeneriert und nicht ausgegeben wurden. Diese werden, den gesetzlichen Bestimmungen entsprechend, in der Ausgabeküche entsorgt.
Bestellung des Abendessens
Das Abendessen wird nach den gleichen planerischen Grundsätzen wie das Mittagessen organisiert.
Bestellung des Frühstücks
Die Ausgabeküche bestellt für den Wert der ihr zur Verfügung stehenden Gebühren das Frühstück per E-Mail beim jeweiligen Vertragshändler (z. B. Bäcker, Fleischer, Molkerei). Für den Leiter der Ausgabeküche erscheint es, als ob der Ablauf der Bestellung wie bisher erfolgt. Im Hintergrund laufen die Daten jedoch über die Zentralküche, werden dort in Form einer Sammelbestellung auf die Lieferanten mit Aufgliederung der Lieferorte sortiert, verteilt und abgesendet. Der Lieferant stellt die Waren zum gewünschten Zeitpunkt direkt an die Ausgabeküchen zu. Der Verantwortliche der Ausgabeküche übernimmt die Waren, scannt die Mengen und den Zustand (Qualität gemäß Hazard Analysed Critical Control Points - HACCP) ein und sendet den Umfang der Lieferung elektronisch an die Zentralküche. Sämtliche Trockenwaren mit längerem Haltbarkeitsdatum werden im Rhythmus von ein bis vier Wochen angeliefert, in der Ausgabeküche verbucht und in einem Sublager deponiert. Diese Abläufe sind in allen Ausgabeküchen nach dem gleichen Prinzip organisiert. Die damit erhaltenen Werte werden in der Zentralküche summiert und weiter bearbeitet.
Die Zentralküche beginnt erst mit der Produktion, wenn sie die Daten der Ausgabeküchen erhalten hat. Die Planmengen werden in den Speiseplan übertragen, anschließend werden davon die Bestellung, der Wiegezettel, die Produktionsanweisung und die Kommissionierung abgeleitet. In jedem Rezept sind die kalkulierten Mengen grundsätzlich hinterlegt. Es kann aber der Fall eintreten, dass aufgrund eines geringeren/größeren Kochverlustes mehr/weniger Portionen am Ende verpackt werden. Um der Verwaltung eine Grundlage für die Verrechnung zu liefern, wird im 1:1 Modus etikettiert. Das heißt, dass ein Etikett erst dann ausgedruckt wird, wenn die fertige Packung aus der Verpackungsmaschine kommt. Die Anzahl der gedruckten Etiketten (links) entspricht in diesem Verfahren den verpackten Einheiten.
C & C-Verfahren bei Übungen und Einsätzen
Was kann einem Kommandanten Besseres passieren, als auf eine warme Verpflegung, den taktischen Anforderungen entsprechend, jederzeit zugreifen zu können? Wie oft kam es in der Vergangenheit zu großen Abweichungen zwischen dem Zeitpunkt X, an dem das Essen abgefüllt, abgeholt und zu den Kompanien, Zügen und zu den Gruppen gebracht wurde, und dem Zeitpunkt Y, an dem das Essen vor Ort bereitgestellt wurde. Wie oft kam es vor, dass Gruppen und Züge einen geänderten taktischen Auftrag erhielten und die geplante Ausgabezeit nicht eingehalten werden konnte, was meist dazu führte, dass das Essen längere Zeit in den Transportboxen stand und langsam auskühlte. Jeder weiß, dass die Einnahme eines lauwarmen oder schon zu kalten Essens die Motivation der Soldaten nicht fördert. Auch aus der Sicht der Feldköche war es nicht gerade motivationsfördernd, von der Mannschaft zu unrecht kritisiert zu werden, dass sie nicht in der Lage sind, ein heißes Essen bereitzustellen.
In der Vergangenheit stellte sich immer die Frage, ob sich der Feldkoch der Lage im Gefecht oder sich der Kommandant dem Feldkoch und den gesetzlichen Bestimmungen anpassen musste? Beides war, wie die Erfahrung zeigte, nie wirklich zufriedenstellend möglich. Jetzt kann man sich mit dem C & C-Verfahren auf ein System stützen, das allen Verantwortlichen in ihren Entscheidungen sowohl auf dem Gefechtsfeld als auch in der Feldküche entgegenkommen kann.
Alleine die Erkundung eines Feldkochplatzes wird wesentlich erleichtert. Es muss nicht mehr lange nach passenden Gebäuden gesucht werden, in denen man den gesetzlichen Bestimmungen gerecht werden kann!
Die Vorteile von C & C im Felde: - keine aufwändige Erkundung des Feldkochplatzes; - rasch und flexibel bei kurzfristigen Verlegungen; - flexible Gestaltung der Ausgabe. Hier kann der Feldkoch wirklich in Kleinchargen regenerieren, wie es den Anforderungen der Truppe entspricht; - Verkürzung der Warmhaltezeiten und - Minimierung der mikrobiologischen Gefahren.
Ein Problem kann natürlich weiterhin bestehen bleiben und ist das ist immer durch den taktisch verantwortlichen Kommandanten zu lösen: nämlich, wie die Verpflegung zum Feldkochplatz gebracht wird. Das ist aber grundsätzlich unabhängig von der Zubereitung vor Ort (ob mit oder ohne C & C-Verfahren) und je nach Lage zu beurteilen und zu befehlen.
C & C im Einsatz bedarf natürlich geänderter Gerätschaften. Für die Feldküche 2000 wären sowohl Konvektomaten als auch Kühlschränke für den mobilen Einsatz in modularer Bauweise verfügbar. Die bestehende Feldküche mit ihrem Doppelwandkessel und der Bratpfanne würde ebenfalls Verwendung beim Regenerieren finden.
Produziert könnten die Speisen für die Truppe in der nächstgelegenen Zentralküche werden. Theoretisch ist eine Vorproduktion für zwei bis drei Wochen oder für ein bis drei Monate möglich (durch Pasteurisieren). Die ausrückende Truppe würde dann die Produkte in einem Kühlcontainer mit auf dem Weg bekommen. Der enorme Aufwand der Trinkwasseraufbereitung ("Dragas"-Einsatz im Kosovo-Basislager in Globocica) für den Kochprozess könnte erheblich reduziert werden.
"Dragas", Kosovo 2001 bis 2002 und 2003
Um die eingesetzte Truppe zu versorgen, mussten die Lebensmittel auf äußerst schlechten Straßen in das Basislager und anschließend in das Hochlager gebracht werden. Auch Trinkwasser musste auf diesem Weg bereitgestellt werden. Als durch Schneefälle die Versorgung zu Land ausfiel, wurde über eine Luftbrücke versorgt. Dabei musste ein enormer logistischer Aufwand für die Zuführung der Lebensmittel und des Wassers betrieben werden. Lebensmittel im Rohzustand und Wasser, das für die Zubereitung von Lebensmitteln benötigt wird, erfordert ein großes Transportvolumen. Der Einsatz von C & C-Produkten hätte geholfen, das Transportvolumen und die Häufigkeit der Zubringung wesentlich zu reduzieren.
Bei Hochwasserkatastrophen z. B. könnten betroffene Regionen ebenfalls mit C & C-Produkten versorgt werden. Hiebei würden die Module der Feldküche 2000 einzeln vor Ort eingesetzt werden. Eine lückenlose Abdeckung der betroffenen Region wäre damit sichergestellt, und die Zubringung von Trinkwasser für die Speisenzubereitung könnte minimiert werden.
Cook & Chill könnte somit viele Vorteile gegenüber dem bisherigen Warmhalteverfahren bieten bzw. gegenüber der Zubereitung vor Ort, würde sich sicher auch die täglichen Abläufe erleichtern und die Flexibilität im Einsatz erhöhen. Vor allem die verbesserte Qualität der zubereiteten Speisen würde allen Verpflegsteilnehmern zugute kommen.
___________________________________ __________________________________ Autor: Stabswachtmeister Siegfried Kabasser, Jahrgang 1971. 2004 bis 2005 verantwortlich für die Umsetzung des Projektes "Cook & Chill" im Österreichischen Bundesheer mit dem Standort Wien. Mitglied in der Projektgruppe "BH 2010" im Teilprojekt "Verpflegskonzept NEU", 2000 bis 2004 Leiter Verpflegsverwaltung (LtrVpfVerw) im Kosovo. Gesamtverantwortlich für den Einkauf und die Organisation im Verpflegsbereich für Österreich, Deutschland und die Schweiz, 1996 bis 1998 LtrVpfVerw in Zypern, verantwortlich für den Einkauf und die Zubereitung von Speisen für Österreich, Ungarn und Slowenien, seit September 2005 Studium für Projektmanagement und Informationstechnik an der Fachhochschule des BFI Wien.